Sina Volkmann, Geschäftsführerin und Mitbegründerin von findIQ, und Peter Zech, Leiter für Innovation und Digitalisierung bei Siemens Bad Neustadt, stehen vor einer Maschine und schauen gemeinsam auf ein Tablet

Siemens Bad Neustadt Wissen ist Macht, Wissen zu teilen ist noch mächtiger

In den meisten Unternehmen ist das Wissen langjähriger Experten ein entscheidender Erfolgsfaktor – dieses Wissen darf jedoch nicht nur in den Köpfen der Experten verbleiben, sondern muss auch effektiv weitergegeben werden, um nachhaltigen Erfolg zu sichern.

Das Siemens-Elektromotorenwerk in Bad Neustadt fertigt eine Vielzahl von Elektromotoren für unterschiedlichste industrielle Anwendungen. Insbesondere in der Instandhaltung und im technischen Service wurden über viele Jahre hinweg wertvolles Wissen und Erfahrung gesammelt, die jedoch oft nur in den Köpfen einzelner Mitarbeiter verbleiben. Um sicherzustellen, dass dieses Fachwissen nicht verloren geht, konzentriert sich Siemens auf die strukturierte Sicherung und Skalierung dieses Wissens.

Unser Ziel ist es, das Fachwissen unserer Mitarbeiter systematisch zu sichern und es über alle Schichten hinweg verfügbar zu machen – um die Instandhaltung langfristig zu stärken.
Peter Zech
Leiter des Bereichs Innovation und Digitalisierung bei Siemens Bad Neustadt
Referenz

Siemens Bad Neustadt entschied sich für die findIQ GmbH (findIQ) als Partner für den Wissenstransfer. Nicht nur zur Produktionsoptimierung, sondern auch darüber hinaus als globaler Partner – und zwar aus drei Hauptgründen:

Schnelle und intuitive Nutzung: Die findIQ-Lösung ließ sich zügig implementieren und erzielte kurzfristig Ergebnisse, wodurch der Know-how-Transfer über die Schichten hinweg sichergestellt wurde. Die schnelle Akzeptanz bei Maschinenbedienern, Technologen und Wartungspersonal war auf die einfache Bedienbarkeit sowie klare und präzise Anweisungen zurückzuführen.

Spezialisten für technisches Systemwissen: Die Lösung füllt bei Siemens eine eigene „KI-Nische“ aus und unterscheidet sich deutlich beispielsweise vom Einsatz von MS Copilot. Während MS Copilot dabei hilft, eher offene Fragen auf der Grundlage vorhandener Daten zu bearbeiten, eignet es sich nicht für Anwendungsfälle, die korrekte und präzise Antworten erfordern, die eher auf implizitem Wissen beruhen – wie zum Beispiel der Umgang mit Maschinen und deren Fehlern. Hier kommt findIQ ins Spiel. Der „digitale Service-Experte“ schließt gezielt die Lücke, die MS Copilot bei präzisen, wissensbasierten Aufgaben hinterlässt. Während MS Copilot generisch und datengesteuert arbeitet, stellt findIQ kontextspezifisches Expertenwissen für konkrete industrielle Herausforderungen bereit.

Es gibt keine technischen oder organisatorischen Einschränkungen: Die strategische Relevanz wurde anhand operativer Erfolge ermittelt, und weitere mögliche Anwendungsbereiche wurden identifiziert. findIQ wird nun weltweit auf andere Maschinen, andere Standorte und andere Bereiche ausgeweitet.

„Durch den Einsatz von findIQ konnten wir die durchschnittliche Zeit für die Fehlerdiagnose von vier Stunden auf nur eine Stunde reduzieren – das ist eine Zeitersparnis von 67 %“, sagt Peter Zech. Um dies zu erreichen, wurde zunächst das Wissen über spezifische Fehlermuster und Problemlösungen strukturiert und in eine digitale Wissensdatenbank übertragen. Dadurch werden künftig alle Servicemitarbeiter in die Lage versetzt, zahlreiche Probleme zu lösen, die bisher nur einzelnen Experten bekannt waren.

Zwei Siemens-Mitarbeiter vor einer Maschine

So funktioniert es: Die der findIQ-Lösung zugrunde liegende KI kann insbesondere bisher ungenutztes Wissen verarbeiten und dabei Kenntnisse aus den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Verfahrenstechnik berücksichtigen. Im Gegensatz zu Lösungen von Mitbewerbern erfolgt die Dokumentation nicht in komplexen Fehlerbäumen. Auch führt die Wissenssuche nicht zu leeren Suchergebnissen. Schritt-für-Schritt-Anleitungen führen die Mitarbeiter durch den Fehlerbehebungsprozess, wobei der Algorithmus als Leitfaden dient. Im Gegensatz zu beispielsweise Sprachmodellen ist die Lösung zudem auf die industrielle Realität zugeschnitten. Dadurch kann sie bereits mit vergleichsweise wenigen Daten oder wenig Wissen Unterstützung leisten und sofortige Ergebnisse liefern. Zudem wird sichergestellt, dass die Wissensdatenbank im Laufe der Zeit kontinuierlich lernt und sich korrekt optimiert und über ein Überprüfungssystem geschlossen bleibt. „Innerhalb von 24 Wochen konnten wir 24 Maschinen als Wissensdatenbank in der Software hinterlegen, mit der wir nun arbeiten können“, sagt Peter Zech.

Siemens zeigt, wie der gezielte Einsatz innovativer Technologien nicht nur Wissen sichern, sondern auch die Produktivität steigern und Maschinenstillstandszeiten reduzieren kann. Wissensaustausch ist nicht nur ein Vorteil – er ist eine Grundvoraussetzung für die Zukunftsfähigkeit jedes Unternehmens.